塑件质量没有特别的条件，塑件的壁厚比较均匀，属于低精度；ABS低精度按MT5级精度取值。从塑件厚度上来看，壁厚最大处为5mm，最小处为3mm,壁厚差为2 mm，壁厚差小于30%，满足壁厚均匀性要求，由以上分析可见容易满足规定的要求，有利于塑件的成型。

　　该零件的表面要求没有缺陷、毛刺、内部不得有导电杂质外，没有特殊的表面上的质量要求，因此比较容易实现。

　　这里成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率，平均制造公差，平均磨损量来进行计算。

　　查找相关文献和参考工厂实际应用的情况，ABS的成型工艺参数可作如下选择：（试模时，可依据实际情况做实际的调整）

　　塑件的分析：塑件的材料采用ABS，属热塑性塑料。从使用性能上看，ABS综合性能好，冲击强度较高，化学稳定性、电性能良好。从成型性能看：ABS为无定形料，吸湿大，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件必须长时间干燥。ABS宜取高料温，但料温过高易分解（分解温度为≥250℃）.对精度要求较高的塑件,模温宜取50~60℃,对光泽、耐热塑件，模温宜取60~80℃。另外，在成型时应采用较高的成型温度和注射压力，以提高熔料的流动性，减小收缩率。

　　本塑件在注射成型时不要求有太高的模温，因而在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作如下设计计算：

　　该塑件表面无特殊质量发展要求，综合考虑分型面选择在下端面较为合理，这样可以降低模具的复杂程度，减少模具加工难度又便于成型后出件。故选择如下图的分型方式。

　　本塑件在注塑时采用一模一腔，结构最简单，没有侧向分型与抽芯结构，型腔只要居中既可满足要求。

　　浇注系统的作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充型腔中，并在填充和凝固过程中，把压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密，外形清晰的塑料制件。

　　浇注系统一般有主流道、分流道、浇口、凝料穴四部分所组成。它的设计主要应遵循以下几条原则：

　　②流程短，在满足成型和排气良好的前提下，要选取短的流程来填充型腔，以降低压力损失，缩短填充时间。

　　因本模具使用的是推杆推出机构。推杆将塑件顶出后，模具开始闭合，在注塑模闭合时，推杆与定模模面接触，注塑机继续闭合时，由复位杆同顶出机构一同返回原始位置。

　　对大型模具设置的顶杆数量较多或由于塑件顶出部位面积的限制，顶杆必须作成细长形时以及顶出机构受力不均衡时(脱模力的总重心与机床顶杆不重合)，顶出后，顶出板有几率发生偏斜，造成顶杆弯曲或折断，此时应考虑设置导向装置，以保证顶出板移动时不发生偏斜。一般都会采用导柱，也可加上导套来实现导向。导柱与导向孔或导套的配合长度不应小于10毫M。当动模垫板支撑跨度大时，导柱还可兼起辅助支撑作用。

　　凹模是成型塑件外表面的成型零件。凹模的基本结构可分为整体式、整体嵌入式和组合式。由于所设计的模具采用一模一件的结构及形式，且为大批量生产，考虑加工的方便程度和使用价值等因素凹模采用整体式结构，在凹模的结构设计中，采用整体式结构有较高的强度和刚度，用电火花或立式铣床加工。

　　在塑料成型的每一个循环中，塑件必须由模具型腔中取出，完成取出塑件这一个动作的机构就是顶出机构，也成为脱模机构。对于顶出机构的设计主要应遵循以下几点原则：

　　(1)顶出机构的运动要准确、可靠、灵活，无卡死现象，机构本身要有足够的刚度和强度，足以克服脱模阻力。

　　(2)保证在顶出过程中塑件不变形，这是对顶出机构的最基础要求。在设计时要正确估计塑件对模具粘附力的大小和所在位置，合理地设置顶出部位，使顶出力能均匀合理地分布，要让塑件能平稳地从模具中脱出而不可能会产生变形。顶出力中大部分是用来克服因塑料收缩而产生的包紧力，这个力的大小与塑料品种、性能，以及塑件的几何形状复杂程度，型腔深度、壁厚还有模具温度、顶出时间、脱模斜度、模具成型零件的表面粗糙度等因素有关。

　　它是流道与型腔之间的狭窄部分，也是最短小的部分，它的作用有：使送来的熔融塑料在进入型腔时产生加速度，从而迅速充满型腔，浇口处塑料首先冷凝，防止塑料倒流，成型后便于浇注系统凝料与塑件分离。

　　设计时考虑选择从凸台的中点处进料由中间向两侧流动，而且在模具结构上采用整体式型腔，组合式型芯有利于加工。

　　综上分析可以看出，注塑时在工艺参数控制得比较好的情况下，零件的成型要求可以得到保证。

　　计算塑件的体积：塑件的体积可以分两部分计算，一部分是上面的凸台，另一部分是下面的长方体减去中间的圆柱体和四个圆角。计算第一部分体积为 ，第二部分体积为 。塑件的体积为这两部分体积之和，所以总的体积为：

　　根据塑件的形状及质量外观要求，这里采用顶杆顶出脱模机构比较合适，顶杆脱模机构是由顶杆、顶杆固定板、顶杆垫板、拉料杆、支承钉和复位杆等组成。

　　①顶杆的形式：顶杆的材料多用45钢、T8A或T10A，头部要淬火，硬度到达40HRC以，表面粗糙度Ra0.63~1.25μm（指滑动配合部分）。对与顶杆的形式主要有一下几种：A型（等圆截面顶杆）、B型（阶梯型顶杆）、C型（阶梯插入式结构顶杆）、D型、E型（特殊断面形状）。针对该零件的形状选用A型顶杆较为合适，其基本结如下图所示：

　　从零件图上分析，塑件外形简单，总体形状为长方形，一个凸台，一个孔，无须侧向分型与抽芯机构。塑件的尺寸不大，结构不易变形，可以用整体型腔和型芯，简单方法脱模，较简单的办法是用顶杆脱模。从结构上看，分型面置于制件下平面是较为合理的选择。结构采用一模一腔，直浇口，顶杆脱模；该模具属于简单结构的模具。

　　②顶杆的固定方法：顶杆的固定方式主要有6种，在此，选择最常用的固定方式轴肩垫

　　板连接。顶杆与固定孔间应留一定的间隙，装配时顶杆轴线可作少许移动，以保证顶

　　③顶杆与顶杆孔的配合：顶杆与顶杆孔间为滑动配合，一船选H8/f8，其配合间隙兼

　　有排气作用，但不应大于所用塑料的排气间隙(视所用塑料的熔融粘度而定)，以防漏

　　塑件的质量计算：查《模具设计与制造简明手册》可得ABS的密度取： ，故塑件的质量为m=Pv=5.3 1.04=5.512g。

　　采用一模一件的模具结构，模具制造成本不高，可以适应生产的需要，塑料流程短，塑件的质量好，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力机和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机为XS-Z-60型。

　　为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为20-40，，主流道大端直径D=Φ8.5mm。为了使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径r=5mm的圆弧过渡。

　　凸模是用来成型塑料制品的内表面的成型零件。凸模的基本结构可分为组合式凸模、圆柱型芯结构、异型型芯结构、镶拼型芯结构等四种。在该模具结构中应选择组合式凸模，该结构节省了优质模具钢，便于机加工和热处理，也便于动模与定模对准。其结构形式如下图所示：

　　设模具平均工作温度为40℃，用20℃的常温水作为模具冷却介质，其出口温度为30℃，产量为（初算每2分钟1套）0.225kg/h.

　　(3)顶出力的分布应尽量靠近型芯(因型芯处包紧力最大)，且顶出面积应尽可能大，以防塑件被顶坏。

　　(4)顶出力应作用在不易使塑件发生变形的部位，如加强筋、凸缘、厚壁处等。应尽量避免使顶出力作用在塑件平面位置上。

　　(5)若顶出部位需设在塑件使用或装配的基准面上时，为不影响塑件尺寸和使用，一般使顶杆与塑件接触部位处凹进塑件0.1毫M左右，而顶出杆端面则应高基准面否则塑件表面会出现凸起影响基准面的平整和外观。

　　注塑的结构设计最重要的包含:分型面的选择、模具型腔数目的确定、型腔的排列方式、冷却水道的布局、浇口位置的设置、模具工作零件的结构设计、侧向分型与抽芯结构的设计、推出结构的设计等内容。

　　模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度，模具分型面的确定，浇口的设置，制品尺寸精度和质量等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置；然后再考虑具体的生产条件（包括模具制造的），生产的批量所需的机械化和自动化程度等其他设计问题。

　　④整修方便，浇口位置和形式应结合塑件的形状考虑，做到整修方便并无损塑件外观和使用。

　　在注塑模具的设计过程中一定要考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。

　　由于端盖注塑模是小型镶拼式模具，可直接利用分型面和镶拼间隙进行排气，而不需在模具上开设排气槽。（ABS塑料的最小不溢料间隙为0.03mm，间隙较小，再加上ABS的流动性较好，也不宜开排气槽.